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混凝土在生产当中的常见问题与解决方法

日期: 2022-02-10
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01

商品混凝土常见问题




1.1原材检验过程中常见问题


骨料中含泥量、含泥块量及有害杂质较大,浪费胶凝材料、对混凝土强度产生影响也增加混凝土生产成本。石子的压碎值过大,混凝土强度不达标,对质量产生影响。混凝土泌浆,骨料包裹不好,影响强度与耐久性质量不达标。


1.2生产过程中常见问题


混凝土拌合物中粗骨料外露、不沾浆,包裹不匀,水泥与外加剂适应性差,经常发现打料出现稀一盘干一盘现象。混凝土流动性差,增加泵送及施工难度,影响工期。


1.3运输过程中常见问题


混凝土凝结硬化时间过快,坍落度保持性差,为运送到施工现场即以开始凝结硬化,外加剂小料掺量过量,出现早凝、缓凝和不凝结现象。混凝土坍落度过小,达不到工地施工要求,泵送是出现堵泵或涨泵现象。


1.4交付过程中常见问题


泵斗内混凝土拌合物的石子偏多、不易泵送,混凝土的配合比不合理也直接影响混凝土质量,混凝土有剩余,放卸不彻底,出现亏方少量问题。混凝土坍落度过大、过稀,减水剂掺量过高,混凝土不终凝,整体没有强度,出现质量事故。混凝土强度不足,混凝土结构验收不合格,造成后期加固,增加成本。混凝土试块强度不达标,试验人员振捣不均匀或不振捣,试块没有代表性。


02

商品混凝土存在问题的原因分析及处理方法





2.1原因分析


2.1.1砂石质量


因为河道中含淤泥较多细砂少,采砂者反复集中采砂,导致所采砂子含泥量增加。石子材质问题,出现不合格材质;石子破碎方式存在技术问题或设备达不到破碎要求导致针片状严重。骨料装卸过程中场地不干净,导致杂质较多。


2.1.2泵送剂掺量较大


这是由于泵送剂用量大。如果水泥浆体在混凝土拌合物内流出边缘,则属于轻微离析;如果水泥浆在拌合物100mm以上流出边缘,则属于严重离析。泵送剂本身质量差,缺乏增粘和塑化成分,水泥和泵送剂不合适。泵送剂的坍落度保持力差可能是由于新水泥(水泥温度达到70-80℃)对水泥适应性差所致。


2.1.3运输原因


搅拌机自身传感器产生误差,下料不准确;或粉煤灰细度过粗,导致需水量增大;或外加剂减水率过小;或集料含泥过大,导致需水量增大。运输时间过长,运输里程过远,车辆半路休息。目前运输堵车问题是为严重,有部分司机半路加水影响其混凝土和易性。


2.1.4混凝土强度不足


商混站制作的商品混凝土稳定性不高尤其是高性能混凝土,很多商混站制作的混凝土没留有安全储备,在运输过程中堵车耽搁的时间影响混凝土强度。此外,混凝土泵送过程中堵管、使用残浆、支模不好以及养护不当都会造成混凝土强度降低。


2.1.5混凝土试块制作不标准


混凝土试块强度不合格可能是混凝土试验模型不合格,主要是试块内表面平整度太差,会导致试块压缩面中部凸起150×150×150塑性试验模型会导致试块中部凹陷中心并降低试块的抗压强度。浇注方法不正确,插捣不正确。在一些现场,用手推车取样,推到浇注试块上,将混合料直接铲入手推车中,撞击试块。这样,先铲的泥浆越多,后铲的石块越多。试块在压力试验中是离散的。组内最大值与最小值之差大于15%,导致试块失效。


2.2解决方法


2.2.1烘干


抽取砂样m1,注水浸泡清洗放入重量为m2的沙盘,烘干,测清洗后砂子和沙盘重量为m3,含泥量=(m3-m2)/m1×100%。含泥量不达标的退回。将一定规格石子装入一定规格金属圆桶内,试验机加荷载到200KN,卸荷后取试样质量m0,用2.36mm筛子筛,筛余为m1,压碎值为=(m0-m1)/m0%×100%。压碎值不达标的退回。


2.2.2重新调试


当发生严重离析时,泵送剂在重做前应减少0.2-0.3%的用量。如果是轻微或中度偏析,则取决于半小时的坍落度。半小时后坍落度较大,离析浆自然消失。如果半小时后泥浆变小,但泥浆很轻微,则取决于一小时的坍落度和易损性。如果效果好,可以使用剂量。请调整添加剂厂的配方,再试一次,或找其他厂家的泵送剂样品再试一次。如果水泥和泵送剂不合适,可以更换水泥或泵送剂,并再次尝试,直到合适为止。通过提高混凝土强度一个等级,减少泵送剂用量0.4%,提高用水量15/m3,可以提高混凝土混合料的性能。如果泵送性能稍差,可增加30kg/m3粉煤灰,减少30kg/m3石料,原泵送剂量不变。严禁使用刚拉入的湿砂。在车站装车前,运输车辆必须倒转罐内的污水。当有剩余物返回时,应先称重,确定剩余物的侧面数,然后降低标签进行调整,然后离开工厂。

2.2.3调整泵送剂参量


一定期检验传感器,若偏干,添加水进行调节,二经试验确定是泵送剂减水率偏小时,应适当增加泵送剂的掺量,三当确定是石子的页岩或含泥量过大问题时,也应适当增加泵送剂的掺量。回站内让技术员进行调配,降低一个标号加水处理。


2.2.4安装GPS卫星定位系统监测


与实测密度相比,生产配合比设定密度增加30-40/m3。请技术人员到现场详细计算缺陷区的设计容积。到浇筑现场检查是否有鼓模或胀模,是否有浪费现象;测量现浇板是否厚,板底、板顶平均标高,计算板厚。安装GPS卫星定位系统,可以监控调度室每辆车的行驶路线和位置,防止混凝土的非法销售。核实无误后,立即向需方解释,立即返工,并承担因需方原因造成的一切损失。


2.2.5严格控制生产模块


当混凝土最终在几天内凝固时,不要移除模具或揭开构件表面上的覆盖物。如果混凝土的碳化深度在半年内超过2mm,在半年内超过3mm,则混凝土的早期固化质量太差或振动不会被压实,施工单位对此负责。


冬季施工中混凝土碳化值大多很高,为了提高混凝土配合比的强度,28天标准养护强度必须达到配合比设计强度值(即C60以下)。每辆车必须进行泵送剂试验,坍落度必须合格。在浇筑柱子等小构件时,浇筑速度相对较慢,每辆车的运量应保持在3-5平方米,不应填满车辆。可申请改用钻芯法重新检测该批砼的强度。采用钻芯法对该批混凝土进行强度复测是可行的。检查混凝土试模是否合格。如果不合格,应立即更换。(目前施工单位使用的150×150×150塑料试模多为内表面中部凸模,铸铁试模多为内表面凹模。如果样品稀疏,则必须将混凝土混合料浇在铁板上,搅拌均匀后装入试验模型中,并压实。在11月至3月期间,可将试块送至设有标准维修室的机组进行维修。为了监测压缩过程,试块必须放置在压力板的中心。为了提高混凝土配合比的丰富强度,28天标准养护的强度必须达到配合比设计强度值。



03

商品混凝土现状





当砂子含泥量为大于1%时,对C60及以上混凝土有影响;当砂子含泥量大于3%时,对C30-C55混凝土有影响;当砂子含泥量大于5%时,对C25及以下混凝土有影响,影响主要体现在水泥用量增加,增加混凝土生产成本。混凝土强度降低,不能满足混凝土强度要求。压碎值越小,石子的强度越高。(沉积岩:C60-C40混凝土石子压碎值小于等于10%;C35以下混凝土压碎值小于等于16%。火成岩:C60-C40混凝土压碎值小于等于13%;C35及以下混凝土石子压碎值小于等于30%。)通常实际要求为10%左右。外加剂掺量直接影响混凝土状态,掺量过大,混凝土离析;掺量过小,混凝土没有流动性。外加剂质量及成分要达指标,外加剂与水泥要充分适应。混凝土运输时间不宜过长,否则会凝结硬化,造成混凝土损失。

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